一、輪胎翻新硫化基礎知識
模硫化工藝要求模具內輪廓形狀與所硫化翻修輪胎輪廓相適應，由模具對翻修輪胎進行外加熱硫化，加熱源可以是蒸汽、導熱油和電熱絲，對輪胎提供硫化三要素之一：溫度。為了能硫化出清晰的花紋和提高新舊膠料粘合強力以及胎面膠料密實性和耐磨性，還_對模型內翻修輪胎充壓，使其對輪胎提供硫化三要素之二：壓力，壓力的介質可以是泵壓過熱水，高壓蒸汽或壓縮空氣，前兩者還具有內加熱作用，使模型實現雙面加熱硫化，可以縮短硫化時間。有了以上兩者還_對翻修輪胎提供硫化三要素之三：時間，硫化時間的長短根據各層次硫化實體溫度和制品厚薄導熱快慢所決定的，膠料配方使之達到各層次同步硫化和與之相應的硫化程度。為獲得滿意的翻修質量，避免翻修膠料出現明疤缺膠、花紋圓角或胎體各部件之間脫空，硫化應采取逐步升溫、冷卻啟模的工藝技術。
硫化溫度要求：模型飽和蒸汽溫度在150-155℃之間，內壓過熱水溫度在130-140℃之間。因為硫化溫度_過160℃_會對胎體骨架材料起破壞作用，影響到翻胎質量和使用性能。
內壓壓力要求：整圓硫化機和活絡模硫化機在1.5Mpa，局部硫化機0.7 Mpa，這是由設備可承受的強度決定的。1.5 Mpa以上危及生產安全，且耐磨增益已不大，安全風險卻大增。
硫化時間要求：硫化機內外同時加熱硫化的供蒸汽時間為60分鐘，包含冷卻在內全程硫化時間為120分鐘。硫化機單純外加熱硫化的供蒸汽時間為90分鐘，包含冷卻在內全程硫化時間為160分鐘。翻修膠料配方硫化點如過度縮短，即供蒸汽時間過度縮短，配以同等防老劑情況下則胎面膠_性能明顯變差，而且欠硫和過硫情況_容易發生。
模硫化翻新輪胎要使用整圓硫化機或活絡模硫化機，后者尤其適用子午線縱向花紋的輪胎翻新。輪胎修補有的使用局部硫化機，近年來多數輪胎翻修廠家改用無花紋光板內模的整圓硫化機來硫化修補胎，以提高生產效率和提高內壓_修補質量。
翻修輪胎模硫化工藝規程是由硫化條件、操作程序和硫化時間這三個部分共同組成的。
1、 硫化條件
（1）外模蒸汽壓力0.4-0.45Mpa，飽和蒸汽溫度在150-155℃之間，低于0.4 Mpa不進模。已進模途掉壓至0.35 Mpa的，剩余供汽時間延長一倍。如早期掉壓0.3 Mpa,待升至0.4 Mpa時時重新開始計算時間。
（2） 過熱水溫度135℃±5℃。
（3）過熱水和冷壓水內壓壓力1.5 MPa，冷空氣內壓壓力1.0MPa（加熱后可熱脹到1.25 MPa），要求整個硫化過程內壓相對穩定，掉壓少于0.2 MPa(必要時進水口或進氣口安裝止回閥，阻止內壓介質回竄掉壓)。
（4） 外模首趟硫化提前3 0 min合模預熱至沸點(100℃)，進模前開啟旁通閥排凈模腔內冷凝水，并隨手關閉。
（5）胎胚按貼膠日期先后順序硫化，貼膠后停放時間不少于2h，不多于96h。
2、 硫化時間
翻修胎硫化時間取決相應的外模飽和蒸汽壓力與相應的蒸汽溫度和內壓過熱水溫度，以不同層次各種用途膠料能同步硫化而設計的配方，試片設定的硫化時間和硫化溫度以達到各種用途膠料所須的_物理機械性能，能應對生產中可能出現的不夠穩定的工藝因素(即寧可硫化程度稍有過頭而不允許稍有欠缺)。